Matériau magnétique au samarium-cobalt (aimant SmCo) Il s'agit d'un produit rare et précieux issu de la métallurgie des poudres. Ses propriétés physiques le rendent dur et cassant. Sa dureté Vickers est de 550-600 HV/Mpa. Très cassant et difficile à usiner, il ne peut être tourné et percé directement comme d'autres matériaux métalliques. Par conséquent, l'usinage des matériaux magnétiques est une véritable gageure. La méthode traditionnelle d'usinage par fil, mais peu efficace et précise, n'est plus adaptée aux besoins du développement social actuel. Après une exploration continue, nous avons mis au point une technologie de traitement des matériaux magnétiques de pointe et adopté l'automatisation. Les machines et équipements de poinçonnage et de meulage sont parfaitement adaptés aux besoins technologiques et informatiques actuels.
1. Le développement et le principe de fonctionnement de la poinçonneuse
Le matériau magnétique samarium-cobalt étant dur et cassant, l'usinage du trou central est difficile. Dès 2008, nous avons mis au point la méthode de poinçonnage. À cette époque, le chariot de poinçonnage a été équipé d'un chariot à instruments. Il était hissé avec des objets lourds et utilisait un basculeur à un seul bras. L'usinage des trous est cependant peu efficace et la vitesse d'usinage est difficile à contrôler (les objets lourds peuvent être ajoutés ou retirés, et certains ajoutent des objets lourds à volonté pour gagner en rapidité, ce qui nuit à la qualité des produits usinés). Afin de résoudre ce problème, grâce aux efforts constants de notre équipe et au soutien indéfectible du service technique et de la direction de l'entreprise, nous avons conçu et acquis une poinçonneuse multiposte entièrement automatique, permettant un serrage unique. L'usinage simultané de trois pièces est ainsi multiplié par plus de deux. En fonction du diamètre extérieur du produit et de l'épaisseur de la paroi après usinage du trou central, la vitesse d'avance est conçue et verrouillée, empêchant tout réglage facultatif par l'opérateur, ce qui améliore considérablement la qualité d'usinage. Cette aléseuse adopte une structure de broche horizontale et un support de broche à roulements à contact oblique de précision, garantissant une haute précision, une grande rigidité, un réglage aisé et une longue durée de vie. Les pièces rotatives sont équipées de vis à billes de précision de Taiwan et d'un manchon de protection télescopique extérieur. L'étanchéité à la poussière et aux boues magnétiques garantit la précision et la durabilité de la tige filetée. La plaque de support de l'outil est soumise à des contraintes uniformes et fonctionne sans à-coups ; l'avance axiale est assurée par un moteur pas à pas et la vitesse de fonctionnement est stable. L'usinage linéaire synchrone sur trois axes permet d'usiner trois pièces simultanément, ce qui est plus de deux fois supérieur à l'efficacité d'usinage des machines-outils classiques, ce qui réduit considérablement les coûts d'usinage et optimise l'utilisation de la surface de l'usine dans les mêmes conditions. Taux ; L'ensemble de la machine est contrôlé par un système PLC, offrant des performances stables, un réglage numérique des paramètres d'usinage et une utilisation simple. Elle peut terminer automatiquement l'usinage après le serrage des matériaux et déclencher automatiquement une alarme une fois l'usinage terminé, ce qui améliore non seulement l'efficacité de la production, mais aussi les coûts de production. Convient pour l'usinage des trous intermédiaires de matériaux magnétiques.
2. Usinage de trous de produits cylindriques
L'usinage de trous sur des produits cylindriques s'effectue directement sur une poinçonneuse automatique à l'aide d'une tige de perçage spécialement conçue. Pendant l'usinage, le produit à usiner et la tige de perçage se déplacent l'un par rapport à l'autre (sens de rotation opposé). Lorsque la tige de perçage touche juste la surface d'extrémité du produit, la force d'avance axiale doit être faible, la vitesse d'avance très lente et l'eau de refroidissement est ajoutée pour permettre un meulage progressif du produit sans échauffement ni fissuration. Lorsque la tige perforée pénètre dans le produit d'environ 2 mm, la force d'avance axiale augmente progressivement puis se stabilise, libérant progressivement la contrainte interne du produit. Lorsque l'usinage atteint la position médiane, il faut arrêter et ajuster à nouveau le produit. L'usinage à deux extrémités permet d'éviter la fissuration de la face d'extrémité causée par l'usinage à une extrémité. Par conséquent, l'usinage à trous est particulièrement adapté à l'usinage à trous intermédiaires des matériaux magnétiques au samarium-cobalt.
3. Usinage du trou central de produits de forme spéciale
Les produits de forme spéciale comprennent principalement : tuile, trapèze, triangle, carré, etc. Lors de l'usinage du trou central, nous devons d'abord fabriquer une enveloppe pour le produit de forme spéciale. La forme intérieure de l'enveloppe est identique à celle du produit à usiner, tandis que la forme extérieure est cylindrique. Ainsi, le produit peut être traité comme un cylindre pour l'usinage du trou central. Cela facilite l'usinage et améliore considérablement l'efficacité de la production.
4. Traitement des produits annulaires radiaux à parois minces
Les produits radiaux sont sujets aux fissures internes lors de l'usinage de trous centraux à parois minces. C'est pourquoi ce produit est le plus difficile à usiner parmi les matériaux magnétiques au samarium-cobalt. Grâce à l'expertise collective de notre équipe, nous avons finalement trouvé la méthode d'usinage la plus avancée et la plus efficace. Nous avons fabriqué un manchon annulaire, l'avons utilisé pour recouvrir le produit à usiner, puis l'avons placé dans un dispositif de fixation. Le trou central a été usiné selon la méthode d'usinage par manchon, ce qui réduit les risques d'endommagement du produit.
5. Usinage de la surface de l'arc
Par le passé, la surface de l'arc des matériaux magnétiques était usinée directement par découpage au fil. Cette méthode d'usinage était non seulement coûteuse, mais aussi peu efficace et peu précise. Avec le développement des sciences et des technologies, la précision exigée par les clients ne cesse de croître, et les méthodes d'usinage traditionnelles ne répondent plus à leurs exigences. Grâce à nos recherches continues et à l'aide précieuse des dirigeants de l'entreprise, les équipements existants de l'atelier ont été modifiés et mis au point. Une rectifieuse plane semi-automatique à arbre est désormais utilisée pour le meulage direct, remplaçant ainsi le découpage au fil. Elle utilise des dispositifs mobiles spécialement conçus et des meules de forme personnalisée pour le meulage direct. L'efficacité d'usinage est multipliée par plus de deux, tout en garantissant la symétrie et la précision du produit. Notre rectifieuse plane semi-automatique à axe horizontal a été modifiée par notre entreprise. La rectifieuse plane manuelle à axe horizontal est entraînée par un servomoteur et l'avance transversale manuelle est passée à l'automatique. Cela permet, d'une part, d'éviter que l'opérateur ne néglige le produit au profit de la vitesse et, d'autre part, d'améliorer l'efficacité de la production. Son principe de fonctionnement est le suivant : lorsque le produit est serré, le servomoteur démarre et l'outil avance (vitesse d'avance lente et régulière) ; une fois le produit entièrement rectifié, le servomoteur s'arrête automatiquement et l'usinage commence. Une fois tous les produits extraits, le servomoteur redémarre. À ce stade, le chariot est rapide (course à vide) et, après son retour au point de départ (point de rectification initial), le servomoteur s'arrête automatiquement. Les étapes ci-dessus lancent le processus de rectification automatique. Cette méthode de rectification automatique répond ainsi parfaitement aux exigences de qualité des produits du client.
6. Traitement de produits de haute précision et de produits de formes spéciales
Avec le développement des sciences et des technologies, des produits haut de gamme sont constamment mis sur le marché, exigeant non seulement une grande précision, mais aussi des tolérances géométriques telles que la concentricité et la perpendicularité. Nous utilisons les équipements existants de l'atelier : une rectifieuse cylindrique pour rectifier le diamètre extérieur à l'aide d'un mandrin, ou un fil d'acier pour rectifier le diamètre extérieur afin de respecter les exigences de concentricité et de verticalité des produits carrés et cylindriques. Nous utilisons également des dispositifs spéciaux pour la rectification des têtes plates. Ces dispositifs garantissent une verticalité du produit inférieure à 0,05 mm. Certains produits de formes spéciales ne peuvent pas être usinés par usinage au fil, tels que les têtes sphériques, les bagues coniques intérieures et extérieures, les bagues étagées intérieures et extérieures, les produits coniques et tronconiques, etc. Grâce aux équipements existants, aux dispositifs spéciaux et aux meules, nous pouvons effectuer la rectification directement à l'aide de rectifieuses cylindriques intérieures et extérieures et de rectifieuses planes.
En résumé, pour l'usinage des matériaux magnétiques au samarium-cobalt, il faut d'abord déterminer la technologie d'usinage, puis sélectionner les gabarits et les outils, ou les outils abrasifs. C'est la clé du traitement des matériaux magnétiques au samarium-cobalt. Ce qui précède est une introduction détaillée à la technologie d'usinage. Je décrirai ici brièvement le choix des dispositifs et des outils d'usinage. La première étape consiste à choisir un dispositif. Il est préférable de choisir un dispositif à la fois rigide et flexible. C'est ce dispositif qui offre les meilleurs résultats ; la deuxième étape est l'outil. En général, l'outil pour l'usinage des matériaux magnétiques au samarium-cobalt est principalement un outil en alliage, facile à usiner et portable.
