Le aimant permanent en terres rares L'alliage utilisé pour les aimants collés est une poudre d'alliage à grains submicroniques, ce qui permet de la broyer facilement selon la granulométrie souhaitée pour le remplissage et la mise en forme, puis de la mélanger ou de la malaxer avec le liant. Selon les propriétés physiques ou chimiques de l'adhésif et la méthode de mise en forme, des procédés de mélange et de malaxage différents doivent être adoptés.
Aimant moulé par compression
La proportion de poudre magnétique est de 96%~98% (fraction massique). L'adhésif est composé d'une résine thermodurcissable (généralement de l'époxy) et d'un durcisseur. La résine et le durcisseur sont dissous dans un solvant organique et mélangés uniformément. La poudre magnétique est ensuite ajoutée à la solution et mélangée soigneusement pour obtenir une dispersion uniforme et une stabilité dans la solution. L'adhésif dans la solution forme un film de revêtement à la surface de la poudre magnétique. Le solvant organique est ensuite chauffé ou séché naturellement pour volatiliser le solvant organique. La poudre magnétique séchée et compactée est ensuite broyée à la granulométrie requise. Afin d'améliorer le remplissage, l'orientation et la compressibilité de la poudre magnétique et d'augmenter la résistance mécanique de l'aimant, il est parfois nécessaire de la coupler avant le mélange, ou d'ajouter un lubrifiant après le mélange et le broyage.
Aimant de moulage par injection ou par extrusion
L'utilisation de résines thermoplastiques élargit considérablement la technologie de mélange des particules plastiques. La principale différence avec l'industrie des plastiques réside dans leur taux de remplissage élevé et le volume de fibres de verre, de carbone ou d'autres charges inorganiques utilisé pour la modification du plastique. Ce taux est compris entre 40% et 50%. Pour obtenir des performances élevées, le taux d'aimants permanents en terres rares liées peut atteindre 80%. Par conséquent, la structure mécanique de l'équipement doit être considérablement ajustée et le rapport d'aspect doit être augmenté pour obtenir des granulés suffisants. Pour la plastification, le mélange et l'entraînement, un traitement de durcissement de surface de la partie mélangeuse doit être appliqué pour éviter une abrasion mécanique importante. Compte tenu de l'oxydation possible de la poudre magnétique et de la dégradation de la résine causées par le mélange à haute température et les procédés de formage ultérieurs, ainsi que par l'injection/extrusion de granulés à taux de remplissage élevé, il est nécessaire de sélectionner les résines, les divers additifs et le procédé de mélange appropriés. La résine thermoplastique la plus couramment utilisée est le nylon (PA), tandis que les aimants haute température utilisent du sulfure de polyphénylène (PPS). Le premier est un excellent plastique technique aux applications variées. La température maximale d'utilisation de l'aimant est d'environ 120 °C, tandis que le second peut atteindre 180 °C. ~200 °C ; les additifs comprennent des agents de couplage, des antioxydants, des plastifiants, des lubrifiants, etc. Avant de mélanger ces composants et la poudre magnétique, le mélange est soigneusement mélangé, puis envoyé vers une tige à spirale simple ou double. Le malaxage est effectué dans le granulateur pour produire les granulés nécessaires à l'injection ou à l'extrusion.
Aimant de formage de rouleaux
Le caoutchouc est utilisé comme adhésif. Les plus couramment utilisés sont le caoutchouc cyanure-butadiène et le polyéthylène chloré. Pour une résistance à la température plus élevée, le polyuréthane est utilisé. La poudre magnétique, la résine, l'agent de vulcanisation et les autres additifs sont entièrement mélangés, puis le caoutchouc est malaxé dans un malaxeur ouvert ou fermé. Les agglomérats ainsi malaxés sont ensuite broyés à une taille adaptée à la calandre. Pendant le processus de malaxage et de formage, le caoutchouc est à l'état viscoélastique, contrairement aux aimants injectés/extrudés qui sont malaxés et formés à l'état fondu. La température de malaxage est donc relativement basse, ce qui réduit d'autant les exigences en matière d'antioxydation de la poudre magnétique. Il existe un type d'élastomère thermoplastique dans les matériaux à haute teneur en polymères. Il présente une bonne élasticité, proche du caoutchouc traditionnel à température ambiante. Il peut également être transformé par la technologie du plastique ou du caoutchouc et a été transposé avec succès dans les aimants permanents calandrés. Le plus couramment utilisé est l'élastomère de polyéthylène chloré, qui permet de fabriquer des aimants collés à taux de remplissage élevé, sans vulcanisation du caoutchouc traditionnel. Le principal inconvénient des élastomères thermoplastiques est leur résistance à l'usure et à la température inférieure à celle du caoutchouc, mais les exigences de résistance à l'usure ne sont pas très importantes pour la plupart des applications d'aimants permanents.